Individuazione del ROI

nell'industria 4.0

La transizione verso una nuova era digitale nella produzione, spesso definita Industria 4.0, ha catturato l’attenzione di molti nel nostro settore. E non senza una buona ragione: l’importanza dell’opportunità di essere all’avanguardia in questa nuova era di produttività non può essere sottovalutato.

Mentre spesso pensiamo all’Industria 4.0 come ad una pura rivoluzione tecnologica, che aggiunge uno strato di automazione digitale e scambio di dati ai processi di produzione, in realtà è anche una rivoluzione aziendale. Le tecnologie che rendono possibile la rivoluzione intelligente, compreso industrial internet of things (IIoT), il cloud, il cognitive computing e l’intelligenza artificiale, alla fine servono a fornire risultati di business.

Pochi metterebbero in dubbio il potenziale a lungo termine di questa trasformazione digitale, ma fino a quando tale impatto non potrà essere quantificato tramite cifre concrete sul bilancio della società rimarrà semplicemente una visione teorica, non realizzata. Qualsiasi azienda seriamente rivolta a sforzi di modernizzazione cercherà ad un certo punto di affrontare questa sfida al fine di creare un argomento convincente per gli investimenti. Non esiste un percorso ben definito in questi casi e la sperimentazione è naturalmente parte del processo per arrivare ad ottenere un valore tangibile.

Le organizzazioni alle prese con questi problemi traggono vantaggio dalla condivisione delle loro esperienze – positive e negative – e dall’apprendimento da quelle dei loro pari. Ciò che si evince nel panorama attuale è che, affinché i programmi del settore 4.0 abbiano successo, devono fornire un chiaro ROI all’azienda manifatturiera. Quindi, come può essere raggiunto?

La sfida di valore

Raramente il cambiamento è semplice. Quando si tratta di complesse operazioni manufatturiere che hanno generato entrate per molti anni, apportare cambiamenti radicali è ancora più difficile.

Anche laddove sono state identificate ed autorizzate opportunità specifiche, come l’introduzione di maggiori capacità di analisi dei dati per quantificare le prestazioni di produzione, possono emergere sfide impreviste. I problemi comuni includono compatibilità tra i sistemi, impegni con i fornitori di apparecchiature legacy, richieste di aggiornamento degli operatori.

Tuttavia, superare queste sfide è dove risiede il vero valore. Potrebbe richiedere decisioni audaci, conversazioni scomode e scommesse ponderate su ciò di cui la tua organizzazione avrà bisogno domani, ma affrontando queste sfide a testa alta si possono compiere passi significativi per diventare un produttore digitale.

Sulla base della nostra esperienza nei vari settori industriali, ecco alcuni consigli chiave che abbiamo raccolto per aiutare le organizzazioni ad affrontare queste sfide.

  1. Miscelare interventi tecnici con obiettivi aziendali
    L’Industria 4.0 offre una notevole profondità di dettaglio nelle prestazioni di quasi tutti gli aspetti del processo di produzione, incluse aree quali prestazioni, efficacia, tempi di fermo, manutenzione e riparazione delle apparecchiature. Mentre è allettante concentrarsi su questi livelli di dettaglio, è fondamentale non perdere l’attenzione a misurazioni del successo più morbide, non tecniche.
    Le aziende hanno bisogno di una storia che consenta di coinvolgere un’ampio ventaglio di soggetti interessati nel processo di cambiamento (spesso scomodo). Tracciando le metriche relative alla velocità di evasione degli ordini, alla soddisfazione dei clienti legata alla gestione degli ordini e al più ampio consumo di energia / obiettivi ambientali, e inserendo tutto questo nella propria sfida al cambiamento, si può riuscire a dimostrare il reale impatto della trasformazione.
  2. Pensare end-to-end
    I programmi di trasformazione digitale possono aggiungere un valore immenso, ma quel valore può essere pienamente realizzato solo dove c’è integrazione tra sistemi e processi. L’introduzione di sistemi digitali in una parte dell’azienda può non essere sufficiente quando non si riescono a collegare vari dipartimenti o collaboratori e altri soggetti interessati.
    L’Industria 4.0 non si ferma a livello di fabbrica. Deve integrare le vendite, la catena di fornitura e la gestione degli ordini, l’approvvigionamento e l’ingegneria, e queste sono solo alcuni delle aree coinvolte. Occorre pensare al flusso di dati attraverso l’intero processo e identificare in anticipo potenziali lacune e strozzature. Inoltre, anche una chiara orchestrazione di processi interfunzionali è, in base alla nostra esperienza, un componente chiave per una trasformazione di successo verso un nuovo livello di collaborazione raggiungibile tramite Industria 4.0.
  3. Coinvolgere il Management fin dall’inizio
    Il Management ha un duplice ruolo nell’Industria 4.0. Da un lato, sono soggetti cruciali nel facilitare il cambiamento e nell’indirizzare l’organizzazione verso la giusta direzione. Dall’altro lato, alla fine rappresentano il principale beneficiario: diventare un’azienda orientata al dato fornisce loro le munizioni per un processo decisionale fortemente potenziato e per il monitoraggio dei miglioramenti in termini di qualità e prestazioni.
    Ottenere il loro buy-in, aiutandoli a comunicare chiaramente il business case e quindi fornire loro i dati di cui hanno bisogno per essere in grado di mostrare il ROI è fondamentale per il successo complessivo del programma.
  4. I programmi pilota sono preziosi, ma non sono da considerare “valore reale”
    Spesso vediamo situazioni in cui le organizzazioni sono entusiaste di guidare un pilota attorno a una nuova tecnologia o innovazione per evidenziare le potenzialità che può portare. La logica sottesa è che le nuove funzionalità diventeranno così indispensabili che il valore di esse parlerà da solo.
    In pratica, questo di solito si trasforma in un carosello di progetti che raramente finiscono per essere incorporati nelle operazioni aziendali. Il problema di fondo è che i suoi sostenitori non hanno creato un business case e quindi è difficile definire il ROI previsto. Ecco perché è importante che i motori economici e i KPI debbano essere sviluppati in anticipo, in modo che i piloti possano essere misurati in un quadro adeguato. Quindi occorre ricordare di disegnare la struttura prima di iniziare a posare i mattoni, senza dimenticare mai la propria visione globale durante il – spesso –  noioso processo di cambiamento.
  5. Non dimenticare il valore umano
    Una delle maggiori insidie della trasformazione non risiede a livello di macchinari, ma a livello di processo. Le disconnessioni tra le diverse reti di processi aziendali possono manifestarsi a livello umano, bloccando la collaborazione tra team e linee di business.Le implementazioni di successo dell’Industria 4.0 richiedono che team diversi lavorino insieme, dall’officina al reparto di pianificazione della produzione, fino alle vendite e al servizio clienti. Pertanto, sistemi e processi devono essere progettati attorno a questo obiettivo, facilitando il flusso di informazioni tra questi dipartimenti e varie piattaforme IT. Ciò significa anche stabilire un insieme chiaro e ben orchestrato di interazioni e uno standard linguistico per promuovere l’inclusività ed evitare il rischio di “parole d’ordine” e acronimi che servono a alienare parti dell’azienda.

Supportare l’industria 4.0

Forse queste sfide sembrano familiari. Forse la vostra azienda ha preso provvedimenti per una modernizzazione digitale che è terminata prima ancora di essere in grado di dimostrarne il valore. Se questo è il caso, allora non siete soli. Ciò che probabilmente separerà i produttori che sono pronti per l’Industria 4.0 da quelli che non lo sono è il desiderio di affrontare ogni sfida e non mollare mai.

Spesso, questa motivazione viene dalla comunità e dalla condivisione di storie di successo: occorre capire come le azienda possono gestire la trasformazione e integrare i sistemi attraverso le loro operazioni di fabbrica e la catena di fornitura. Con questa base di conoscenza avanzata, si possono davvero aiutare i produttori manifatturieri ad andare oltre la promessa di Industria 4.0 per trovare il vero valore.

Oliver Reisch
Managing Director 
sedApta advenco