Os sistemas digitais de suporte à manufatura desempenham um papel cada vez mais central na evolução dos fabricantes nos dias de hoje. O fenômeno da Indústria 4.0, impulsionado pelos governos da Alemanha, EUA (com a Indústria 2.0), França (Usine de Futur) e Itália (Indústria 4.0), coloca o suporte das tecnologias digitais no centro da otimização da atividade fabril.
Um exemplo desta tecnologia que já está no mercado há mais de 15 anos é o Manufacturing Execution System. Este software foi originalmente criado para reduzir as atividades de papel e estruturar fábricas, e tem evoluído muito ao longo dos anos. Os sistemas MES estão hoje cada vez mais evoluídos, suportando arquiteturas multi-fábrica e integrando novas funções como a conectividade com sistemas IOT.
Um ponto central dos sistemas MES diz respeito à conectividade: com sistemas ERP, automação e com outros sistemas legados. Desde sua criação, a Atomos Hyla tem se concentrado neste tipo de mercado e utiliza diferentes sistemas – padrão e personalizados – para ajudar as empresas a desenvolver suas atividades fabris.
Collaborating with international organisations (MESA – APICS) and market standards (such as the OPC standard for machine connectivity), Atomos Hyla has integrated heterogeneous MES systems with the main MES platforms and automation systems.
Atualmente, os projetos MES têm como objetivo principal preencher lacunas funcionais em fábricas já equipadas com outros sistemas (às vezes antigos e não facilmente integrados com novas tecnologias). Nas centenas de projetos desenvolvidos pelo Atomos Hyla nos últimos anos, enfrentamos situações muito diferentes dependendo do setor de produto do cliente final, do tipo de produção (produção contínua, produção por lotes, para linhas ou centros de trabalho), e da maturidade da automação e dos processos comerciais.
Nosso objetivo é sempre ajudar nossos clientes a enfrentar a transformação digital com ferramentas que são facilmente integradas, flexíveis e evolutivas com o tempo.
O coração de um sistema MES ainda é a execução de ordens de fábrica, as diferentes fases e operações, que podem ser realizadas automaticamente e/ou manualmente de acordo com seu contexto específico de fabricação.
As principais funcionalidades são:
- Integração com ERPs corporativos para gerenciamento de dados mestres e emissão de ordens
- Integração com sistemas de programação para otimizar as seqüências de produção com base no monitoramento em tempo real da produção
- Sincronização com outras funções de fábrica, como manutenção, qualidade e gestão de estoque (movimentos de estoque e rastreabilidade)
- Monitoramento da produção (tendências nos tempos de produção, uso de recursos, status do progresso do trabalho)
- Declaração dos materiais utilizados, com carregamento e descarregamento automático do armazém, identificação do material circulante e gerenciamento das informações relacionadas à rastreabilidade dos componentes
- Detecção de quantidades produzidas, descartadas e retrabalhadas
- Gerenciamento das instruções do operador e das declarações de verificação da qualidade do produto e/ou processo
- Controle das transações em tempo real
- Gerenciamento de partições em pedidos e documentos
- Gerenciamento de informações adicionais além dos documentos de fabricação (desenhos, folhas de dados técnicos, fotografias, vídeos)
- Gerenciamento do progresso
- Rastreabilidade completa
- Registro dos tempos de produção, atividades improdutivas e dados de qualidade
- Detecção e gerenciamento de eventos de fábrica, tais como paradas, possibilidade de calcular indicadores como OEE, MTBF, MTTR e outros.
- Gerenciamento de equipe e equipamentos
- Gerenciamento de montagem em linha e na ilha
- Registro de presença e balanceamento de horas do operador
- Integração com sistemas de automação, sistemas IOT e sistemas legados para sincronização em toda a fábrica
Há muitos potenciais benefícios, tanto quantitativos quanto qualitativos:
- Diminuição do tempo de transformação do produto e os tempos de reserva de linha
- Melhoria da eficiência de produção
- Melhoria da qualidade do produto
- Diminuição do material em circulação através do manuseio just-in-time dos materiais, e conseqüente redução dos custos a nível de depósito
- Melhoria dos tempos de reação a distúrbios de produção
- Redução dos erros e do tempo de entrada de dados
- Melhoria do processo de entrega.
